Materialpreisverlauf anzeigen In diesem Bericht werden die Änderungen der Lagerpreise angezeigt. Dies ermöglicht Ihnen, zu sehen, warum es verschiedene Bewertungen während eines Zeitraums oder eines Tages gab. Folgende Situationen können zu solchen Änderungen führen: Die Aktualisierung basierte auf einem Stichtag und der Standardpreis wurde während des Zeitraums geändert. Dadurch wurde das Inventar neu bewertet. Die Aktualisierung beruhte auf einem Zeitraum oder es gab mehr als einen gültigen Preis an einem bestimmten Tag, und die freigegebene Kalkulation wurde in einem Reorganisationslauf gelöscht. Eine neue Kalkulation wurde dann erstellt und freigegeben, und der neue Standardpreis wurde der neue Inventar Preis. Die Einstellungen für die Preisaktualisierung auf Basis von Stichtagen oder Perioden finden Sie im Customizing der Produktkostenplanung unter Materialkalkulation mit Mengengerüst 8594 Kalkulationsarten definieren auf der Registerkarte Parameter sichern. Der Bericht Materialpreise anzeigen zeigt nur den letzten gültigen Preis eines Zeitraums oder Tages an. Dieser Bericht zeigt alle Preise, die in einem bestimmten Zeitraum oder an einem bestimmten Tag gültig waren. Wenn Sie Buchungen mit einem Buchungsdatum im vorhergehenden Zeitraum erfassen, wird der letzte gültige Preis der Vorperiode und nicht der zuletzt gültige Kurs zum Buchungsdatum verwendet. Wählen Sie Buchhaltung 8594 Finanzbuchhaltung 8594 Vorräte 8594 Bewertung 8594 Anzeigen Historie zu Materialpreisen. Das Selektionskriterium Display Changes From wählt alle Preise aus, deren Gültig-ab-Datum am oder nach dem hier eingetragenen Datum liegt. Mit periodischen Preisen werden auch die Preise angezeigt, deren Gültig-ab-Datum innerhalb des gleichen Zeitraums wie das hier eingegebene Datum liegt. Controlling CostCenter1. 2 Kursübersicht Ziele Ein Überblick über das CO-Modul Ermitteln der CO-Stammdaten Terminologie und Konzepte Verstehen. Präsentation zum Thema: Kostenstellensteuerung1. 2 Kursübersicht Ziele Ein Überblick über das CO-Modul Ermitteln der CO-Stammdaten Terminologie und Konzepte Verstehen. Präsentationstranskript: 2 2 Kursübersicht Zielsetzung Übersicht über das CO-Modul Ermitteln der CO-Stammdaten Terminologie und Konzepte Den Kostenstellenprozess ermitteln Auflisten der Trigger für Änderungen in der Kostenstellenhierarchie Beschreiben Sie die verschiedenen Werkzeuge zum Erstellen, Ändern, Löschen und Anzeigen Kostenstellen-Center-Gruppen Erläutern der verschiedenen CO-Stammdatenrollen 3 Controlling der Kostenstellen3 Controlling (CO) Definition Controlling (CO) repräsentiert den Kosten - und Erlösumsatz. Es ist auch ein Managementinstrument für Organisationsentscheidungen. Controlling erleichtert die Koordination, Überwachung und Optimierung aller Prozesse in einer Organisation. Controlling (CO) und Finanzbuchhaltung (FI) sind selbständige Komponenten im SAP R3-System. Allerdings sind die beiden Komponenten eng integriert und der Datenfluss zwischen den beiden Komponenten erfolgt regelmäßig. 4 Controlling von Kostenstellen4 SAP-Finanz - und Einkaufskomponenten Verwalten von Lieferantenrechnungen Verwalten von Leistungsbuchhaltung Verwalten der Kundenabrechnung Verwalten von Anlagegütern und Abschreibungen Debitorenbuchhaltung FI-Controlling Kreditorenbuchhaltung FI CO FI Allgemeines LedgerFI Verwaltet das Inventory Management Materialwirtschaft MM 5 Controlling Kostenstellen5 FI-Modul Sonstige Finanzmodule HRMaterials Managementmodule ACCOUNTS RECEIVABL E KONTO S ZAHLBARE VERMÖGENSGEGENSTÄNDE FUNDS MANAGEMENT KONTROLLE GRANTMANAGEMENT Was geht wo PAYROLL KAUF INVENTARMANAGEMENT 7 Kostenrechnungskreise 7 Kostenstelle Verantwortungsbereiche im Landkreis, die Kosten verursachen. Beispiele: Tax Assessor Administration Tax Kfz-Steuer-Automatisierung Personalverwaltung Personalwirtschaft etc. 8 Kostenstellensteuerung 8 Kostenstelle (Fortsetzung) Bei der Erstellung von Kostenstellen werden folgende Attribute definiert: Kostenstellen-ID-Nummer (10-stellig) Gültigkeitsdauer Name (Bis zu 20 Zeichen) Ansprechpartner (Abteilungsleiter) Abteilung Kostenstelle Kategorie (zB: Admin) Hierarchiebereich (zB Personal) Name der Kostenstellengruppe (Abteil) Geschäftsbereich (Verwendung 1000) Verwenden Sie für CSCD-Status 2000. 9 Kostenstellensteuerung 9 Kostenstellengruppe Eine hierarchische Gruppe von Kostenstellen. Beispiele: Wahlen Steuer Personal etc. Nach dem Erstellen einer Kostenstellengruppe werden Kostenstellen dieser Gruppe zugeordnet. 10 Kostenstellen-Kostenstellen10 Kostenstellengruppe (Fortsetzung) Bei der Erstellung von Kostenstellengruppen werden folgende Attribute definiert: Kostenstellengruppenname (10 Zeichen, keine Leerzeichen) Beschreibung (max. 40 Zeichen) 11 Kostenstellenzähler11 Kostenstellengruppe (Fortsetzung) ) Beispiele: Kostenstellengruppe Kostenstellen 12 Kostenstellen anlegen12 Kostenstellen anlegen Geschäftsprozesse 1. Kostenstellengruppe in Hierarchie anlegen 2. Kostenstellen anlegen 3. Kostenstelle zu Hierarchie zuordnen (Kostenstellengruppe) 4. Kostenstelle dem Haushaltsmanagement zuordnen 5. Ändern von Kostenstellengruppen durchführen im Haushaltsmanagement-Modul 13 Kostenstellen verwalten 13 Prozess-Trigger und - Ausgaben (Kostenstellengruppen) Prozess: Auslöser: Ausgabe: Neue Kostenstellengruppe anlegen (OKEON) Geschäftsbedarf für eine neue Kostenstellengruppe. Aktualisierte Kostenstellenhierarchie. Kostenstellengruppe ändern (OKEON) Geschäftsbedarf einer bestehenden Kostenstellengruppe ändern. Aktualisierte Kostenstellenhierarchie. Verschieben einer Kostenstellengruppe (OKEON) Business-Bedarf, eine vorhandene Kostenstellengruppe an eine neue Position in der Kostenstellenhierarchie zu verschieben. Aktualisierte Kostenstellenhierarchie. Kostenstellengruppe löschen (KSH2) Nicht genutzte Kostenstellengruppe. Aktualisierte Kostenstellenhierarchie. 14 Kostenstellensteuerung14 Prozess-Trigger und - Ausgaben (Kostenstelle) Prozess: Trigger: Ausgabe: Neue Kostenstelle anlegen (OKEON) Business-Bedarf für eine neue Kostenstelle. Aktualisierte Kostenstellenhierarchie. Kostenstelle ändern (OKEON) Business-Bedarf, eine vorhandene Kostenstelle zu ändern. Aktualisierte Kostenstellenhierarchie. Kostenstelle verschieben (OKEON) Business-Bedarf, eine vorhandene Kostenstelle auf eine neue Kostenstellengruppe zu verschieben. Aktualisierte Kostenstellenhierarchie. Kostenstelle löschen (KS04) Nicht benötigte Kostenstelle. Aktualisierte Kostenstellenhierarchie. 15 Kostenstellenverwaltung15 1. Kostenstellengruppen anlegen ZWEI OPTIONEN: A. Manuelle Methode (KSH1) B. Standardhierarchie-Tool (OKEON) Hinweis: Das Standardhierarchie-Tool ermöglicht es dem Benutzer, die bestehende Kostenstellenhierarchie beim Erstellen der neuen anzuzeigen Kostenstellengruppe. 16 Kostenstellengruppen anlegen16 1. Kostenstellengruppen anlegen (Fortsetzung) A. Manuelle Methode (KSH1) 17 Kostenstellenverwaltung17 1. Kostenstellengruppen anlegen (Fortsetzung) B. Standardhierarchie-Tool (OKEON) - wird verwendet, um Zeitrahmen für Änderungen anzugeben. Muss vor dem Verwenden des Werkzeugs Standardhierarchie überprüft werden. Kostenstellen (KS02) C. Kostenstellen löschen (KS04) D. Sammelbearbeitung von Kostenstellen Ändern (KS12) Löschen (KS14) Standardhierarchie-Tool (OKEON) Hinweis: Mit dem Standardhierarchie-Tool können Sie die vorhandene Kostenstellenhierarchie beim Erstellen, Ändern oder Verschieben von Kostenstellen anzeigen. 22 Kostenstellenverwaltung22 2. Sammelbearbeitung von Kostenstellen D. Sammelabwicklungsänderung (KS12) - zum Drilldown und Ändern einer Kostenstelle 23 Kostenstellensteuerung23 2. Sammelbearbeitung von Kostenstellen D. Sammelabwicklung Löschen (KS14) Hinweis: Reexecute mit Testlauf-Indikator wurde nach erfolgreichem Test entfernt. 24 Kostenstellenverwaltung24 2. Sammelbearbeitung von Kostenstellen D. Standardhierarchie-Werkzeug (OKEON) Kopiervorlage 25 Kostenstellen verwalten25 3. Kostenstelle der Hierarchie zuordnen OPTIONEN: A. Einzelbearbeitung einer Kostenstelle Anlegen (KS01) Ändern (KS02) B. Sammelbearbeitung von Kostenstellenwechsel (KS12) Standardhierarchie-Tool (OKEON) Kann verwendet werden, um eine Kostenstelle per Drag & Drop auf eine neue Kostenstellengruppe zu verschieben. 26 Kostenstellenverwaltung 26 4. Kostenstelle der Haushaltsführung zuordnen (erfolgt in Fonds Mgmt) Finanzstelle 1 Fonds ABC Verpflichtung Tatsächliches Budget Gehälter 60.000 70.000 Betriebskosten 15.000 25.000 Gesamt 75.000 95.000 Die Budgetkontrolle erfolgt bei der Kombination des Fondsvermögens Positionsfunktion Bereich Kostenstelle 7 Kostenträger Ist-Plan Löhne 10.000 11.000 Überstunden 3.000 4.000 Reise 6.000 6.000 Versorgungsbetriebe 4.000 3.000 Summe 23.000 24.000 Kostenstelle 6 Controlling (Management Reporting) Haushaltsmanagement (Budget Control) Hinweis: Es gibt eine Eins-zu-eins-Beziehung von Kostenstellen zu Fondszentren. Finanzstelle 2 Fonds DEF-Verpflichtung Tatsächliches Budget Gehälter 40.000 50.000 Betriebskosten 15.000 35.000 Gesamt 55.000 85.000 Kostenobjekte Finanzstelle 1 Fonds ABC Verpflichtung Tatsächliches Budget Gehälter 60.000 70.000 Betriebskosten 15.000 25.000 Gesamt 75.000 95.000 27 Kostenrechnungskreise27 5. Änderungen an KostenstellenCost Center Gruppen OPTIONEN : Kostenstellengruppenänderungen Ändern einer Kostenstellengruppe (KSH1) Sammelbearbeitung von Kostenstellengruppen Standardhierarchie-Tool (OKEON) B. Kostenstellenänderungen Ändern einer Kostenstelle (KS02) Löschen einer Kostenstelle (KS04) Sammelbearbeitung von Kosten Zentren ändern (KS12) Standard-Hierarchie-Tool (OKEON) 28 Kostenstellen verwalten28 Transaktionscodes für Zentren anzeigenCost-Center-Gruppen ANZEIGE-OPTIONEN: A. Kostenstellen Anzeige Kostenstelle (KS03) Standard-Hierarchie-Tool anzeigen (OKENN) B. Kostenstellengruppen Anzeige A Kostenstelle (KSH3) Standard-Hierarchie-Tool anzeigen (OKENN) 29 Kostenstellen verwalten 29 CO-Rollen Autorisierte Transaktionen A. CO Anzeige Rolle - Anzeige Eine Kostenstelle (KS03) Standard-Hierarchie-Tool anzeigen (OKENN) B. CO Stammdatenrolle - Kosten anlegen (KS01) Kostenstelle ändern (KS01) Kostenstelle löschen (KS02) Kostenstelle (KS04) kollektiv Kostenstellen ändern (KS12) Kostenstellen korrigieren (KS14) Standardhierarchie Werkzeug (OKEON) Kostenstellengruppe (KSH1) KSH2) 30 Kostenstellenrechner 30 Kursübersicht Zusammenfassung Sie sollten nun in der Lage sein: Einen Überblick über das CO-Modul zu erhalten CO-Stammdaten-Terminologie und - Konzepte zu identifizieren Kostenstellenprozeß zu erfassen Auflisten der Trigger für Änderungen der Kostenstellenhierarchie Beschreiben Sie die verschiedenen Werkzeuge für Erstellen, Ändern, Löschen und Anzeigen von Kostenstellenzentrumsgruppen Erläutern der verschiedenen CO-Stammdatenrollen 31 Steuern von Kostenstellen31 Zugreifen auf Schulungsunterlagen Alle TITAN-Schulungsmaterialien für Phase II sind auf der Tarrant County Website abrufbar. Diese Website wird von Ihrem Internet Explorer aus aufgerufen Computer, der Internet-Zugang hat, müssen Sie nicht auf dem Tarrant County Netzwerk sein. Die URL für den direkten Link zur Website der Schulungsmaterialien ist: Diese Website als Favorit in Ihrem Webbrowser für den schnellen zukünftigen Zugriff festlegen Geben Sie die URL oben im Adressfeld Ihres Browsers in Ihrem Browser ein Wenn Sie die Website erreichen, gehen Sie zu Favoriten Zu Favoriten hinzufügen Zu Favoriten hinzufügen Zu Favoriten hinzufügen im Browser-Menü Browser-Menü Ein Popup-Fenster wird mit einem Standardnamen für die Website angezeigt. Klicken Sie auf OK. Ein Standardname für die Site. Klicken Sie auf OK. Um auf diese Seite in Zukunft zuzugreifen, klicken Sie einfach im Menü auf den Favoriten-Eintrag im Menü und markieren den Namen für die Website. Und markieren Sie den Namen für die Website. Sie gelangen direkt zur Website. Sie gelangen direkt zur Website. Zu Favoriten hinzufügen in den Favoriten Zu Favoriten hinzufügen im Browser-Menü Browser-Menü Ein Pop-up-Fenster wird mit einem Standardnamen für die Website angezeigt. Klicken Sie auf OK. Ein Standardname für die Site. Klicken Sie auf OK. Um auf diese Seite in Zukunft zuzugreifen, klicken Sie einfach im Menü auf den Favoriten-Eintrag im Menü und markieren den Namen für die Website. Und markieren Sie den Namen für die Website. Sie gelangen direkt zur Website. Sie gelangen direkt zur Website. 32 Steuern von Kostenstellen 32 Zugreifen auf Schulungsunterlagen (Fortsetzung) Überprüfen Sie die Anleitungsseite, um zu sehen, wie Sie die Website verwenden können Klicken Sie auf den Link Kurswebseite oben auf der Anweisungsseite. Eine Liste der Kurse wird angezeigt Klicken Sie auf den Kurstitel, um eine allgemeine Beschreibung anzuzeigen Des Kursinhaltes oder klicken Sie auf eine der Schaltflächen neben dem Titel des Kurses, um direkt auf die Übersicht, Kurzreferenzkarten oder Tutorials zu gelangen. Diese Schulungsmaterialien stehen Ihnen jederzeit zur Verfügung und stehen Ihnen jederzeit zur Verfügung Tutorials Mit der Implementierung der Phase-II-SAP-Implementierung wird ein zusätzliches Lerntool bereitgestellt - Tutorials Tutorials sind Simulationen des SAP-Systems, die Sie Schritt für Schritt in einer Mock-SAP-Umgebung durchführen. Diese können auf zwei Arten betrachtet werden: Als Film, der Sie durch die Transaktion in einer Demonstration führt, oder Als interaktive, praktische Übungssitzung, die auf jedem Bildschirm stoppt und Sie dazu veranlasst, Einträge in Feldern vorzunehmen oder Aktionen nach Anweisungen zu machen Durch den Assistenten und in den Blasen Tutorials werden mit jedem Kurs in der Finanz-und Einkaufstraining zur Verfügung gestellt Eine Liste der Tutorials wird am Ende eines jeden Kurses zur Verfügung gestellt. Gehen Sie auf die Website "Training Materials", um auf diese Tutorials zuzugreifen und diese auszuführen. Detaillierte Anweisungen finden Sie auf der Website Happy Tutoring. 34 Steuern der Kostenstellen34 Training Sandbox Eine SAP-Umgebung (Trainings-Sandbox), in der Sie Ihre Fähigkeiten in einer realen SAP-Praxis ausüben können, steht ab dem 18. Juni zur Verfügung. Die Sandbox kann über den Standard-Anmeldeprozess, der in Lektion 2 der SAP-Grundnavigation erläutert wird, aufgerufen werden Kurs Die einzigen Unterschiede sind: Markieren Sie die Trainingsumgebung auf dem Anmelde-Pad Klicken Sie auf Anmelden Geben Sie 520 in das Client-Feld Geben Sie die gleiche Benutzer-ID und Kennwort ein, die Sie für die Produktion zugewiesen haben Fühlen Sie sich frei, eine der Aufgaben in der grundlegenden Navigation und einer der Aufgaben auszuführen Die Transaktionen in anderen Kursen, die Sie nehmen. Verwenden Sie die Schnellreferenzkarten, um Sie durch die Transaktionen zu führen. 35 Kostenrechnungskreise verwalten 35 Hilfe abrufen Überprüfen Sie die Online-Hilfe in SAP Bitten Sie Ihren Kollegen oder Superbenutzer um Unterstützung. Überprüfen Sie Ihre Schulungsunterlagen und Notizen. 36 Steuern von Kostenstellen 36 Tarrant County Hilfe Probleme mit laufenden Tutorials Trainingsmailbox Nach der Nutzung der verschiedenen Hilfemöglichkeiten auf der vorherigen Seite, wenn Sie noch Fragen oder Probleme haben oder Sie haben jederzeit Probleme mit dem Zugriff auf SAP, Druck, Computer oder Netzwerk Probleme, etc. Kontaktieren Sie die Tarrant County IT Help Desk atDB: 4.30: Mrp Lagerbedarfsliste Across Pflanzen cs In unserem Unternehmen haben wir rund 20 Vertriebsanlagen. Unser Planer Plan für Gruppe von Materialien über Pflanzen. Beispielsweise könnte Material M1 in allen 20 Werken existieren und wird von einem MRP-Controller geplant. Der MRP-Controller möchte die MRP-Liste seiner Werkstoffgruppe pflanzenübergreifend anzeigen. Wenn ich einen kollektiven Zugriff auf MD04 mache. Das Feld 39Plant39 ist obligatorisch. Ich möchte die MRP für Materialien über Pflanzen in einem Bericht ansehen. Wie kann ich das machen. Pl goto T. Code MD48. Es zeigt die Planungssituation in Pflanzen. Wenn Sie nur das MD04-Format sehen möchten. Müssen Sie für eine Z-Entwicklung gehen, um dies zu erreichen. Wie ich in Standard-SAP weiß, müssen Sie Pflanze als obligatorisch setzen. Pl kommen zurück, wenn Sie weitere Klärungen benötigen. Oder schließen Sie den Faden. Belohnungen werden appriciated wenn nützlich DB: 3.78: Frage auf Sto a3 Ich habe einen STO Prozess zwischen 2 Betriebe quotAquot quotBquot ohne Verschiffen (oder Verkäufe und Verteilung beteiligt, Gebrauch quot351quot zum In-Versand und empfange mit 101). Das Problem ist, wenn I39m die Erstellung von STO aus Werk quotAquot to Plant quotBquot, wird es zeigt sich in Lager Anforderung Liste der Anlage quotAquot aber hat nichts auf Lager Anforderung Liste der Anlage quotBquot, die technisch falsch ist. I39m fehlt etwas in config für inter-plant Bewegungen (ohne SD) aus MRP Perspektive. Kann jemand mir mitteilen, warum es zeigt sich auf Lager Anforderung Liste der Anlage quotAquot und nicht auf der anderen Anlage. Was muss konfiguriert werden, um dieses Problem zu beheben. Bitte helfen Sie mir ASAP. Danke im Voraus. Sie möchten das Umlagerungsmaterial von Werk A auf Werk B auffüllen. Folgen Sie den Schritten Gehen Sie zur Sammelliste ME01 geben Sie das Material Nr und Anlage B füllen Sie die Details und in der Anlage geben Sie die Anlage A - keine Notwendigkeit, den Lieferanten einzugeben Gehen Sie zu ME 21n (Oder) ME 27, um STO zu erstellen und zu speichern Wenn der GR die Bewegungsart 351 einträgt, da Sie mitgeteilt haben, dass Sie den Versand nicht nutzen, dann ist die Bewegungsart 351 101 DB: 3.54: Einzelschritt Umlagerung 9f verarbeiten. Voraussetzung ist, dass wir eine einstufige Umlagerung von einem Werk in ein anderes Werk vornehmen müssen. Beide Werke gehören jedoch zu unterschiedlichen Buchungskreisen. MB1B 301 Bewegung nicht zulassen, dass ich dies tun. Wir möchten nicht auf Umlagerung mit Anlieferung Prozess folgen. Also bitte vorschlagen. Dies ist nicht Bewegung Typ 301 Problem, das ist im Zusammenhang mit Profit-Center-Problem, Bitte überprüfen Sie mit trx. KE53, wenn das Profit Center 40100 im Kostenrechnungskreis 1000 vorhanden ist. Wenn nicht Bitte überprüfen Sie im IMG-Controlling die Profit-Center-Rechnung Grundeinstellungen Controlling-Bereich einstellen Kontrollieren Sie in OKKP, ob das Profit Center Acc-Indikator On-DB ist : 3.01: Pp-Wm Integration - Staging Pick Teile über zwei verschiedene Anlagen xx Meine Anforderungen sind wie folgt: Ich habe eine Produktionsstätte A und eine Sales-Werk B. Für die überwiegende Mehrheit der Fälle werden die Waren in A hergestellt, übertragen auf B und Dann verkauft. Jedoch werden in einer Minderheit der Fälle fertige Waren von B zurück in die Herstellungsanlage A transferiert, um bei der Herstellung eines anderen fertigen Produkts verbraucht zu werden, z. B. Umbenennung zu einer anderen Materialnummer etc. Werk B ist voll WM HU verwaltet. Ich möchte das Pick-Staging über WM-PP aktivieren. Ich bin mir der PPWM-Integrationsschritte im Customizing bewusst, habe aber Schwierigkeiten mit der Inszenierung von Anlage B auf A. Ich habe einen WM HUM-Managed-Lagerort für den Produktionsversorgungsbereich im Werk A eingerichtet und demselben Lager wie das Werk B zugeordnet Fertigungsbereich ist definiert in Werk A Nachschubbewegungsart ist für Lagertyp definiert Lagerplatz, der im Werk angelegt ist exakt der gleiche Typ wie Behälter im Werk B Steuerzyklus angelegt für Produktionsbereich und Lagerplatz für Bauteilmaterial Auftragsprozeß in Werk A anlegen , Lagerkomponente Lagermitteilung nach Produktionsvorratsstelle Lagerort der Prozeßabwicklung schafft den Transportbedarf korrekt. Der Transportbedarf kann jedoch nicht in den Transportauftrag zum Staging umgerechnet werden. Es scheint nicht in der Lage zu sein, den Bestand in Werk B zu erkennen und gibt einen Fehler zurück 39negative Lagerbestände nicht zulässig in Lagerung type39 Meine Herausforderung ist wie folgt, ist es möglich, die Inszenierung von Pick-Teile zwischen zwei verschiedenen Anlagen mit WM-Transport-Bestellungen Danke in Fortschritt Ich vermutete, dass dies der Fall war. Ich schätze, ich kann die HU39s von Werk B zu A mit VLMove bewegen und dann von dort aus. Vielen Dank für Ihre Antwort. Meine Firma hat drei Werke. Kann ich allen drei Anlagen einen mrp-Bereich zuweisen. So dass beim laufen MRP laufen für jede Anlage einzeln. Die Bestände unter gemeinsamen MRP-Bereich betrachten jede Pflanzen. Und dann wird die Anforderung entsprechend erstellt Vielen Dank im Voraus das Konzept der MRP-Bereich in der Anlage angewendet wird. Ein Dispobereich kann einen oder mehrere Lagerorte einer Anlage oder eines Lagers mit einem Subunternehmer umfassen. Legen Sie für jede Anlage, in der Sie diese Art von Bedarfsplanung durchführen möchten, die Bedarfsplanungsbereiche fest. Wenn Sie Dispositionsbereiche für Lagerorte und für Subunternehmer definiert haben, wird das Anlagen-Dispobereich um genau diese Anzahl von Subunternehmern und Lagerplätzen reduziert, da diese nun separat geplant werden sollen. Jede Anlage wird ihre eigenen MRP haben Sie können kombinieren thier MRP laufen im Rahmen der Planung. Ich glaube nicht, dass es möglich ist, auf Lager an jeder Anlage für jedes Material dann generieren Anforderung zu suchen. Dies würde im Voraus Planungstool wie APO angeboten werden. Hoffe das hilft. RELEVANCY SCORE 2.97 DB: 2.96: Non-Valuation-Lager m8 Wir haben eine Anforderung und wir suchen nach Möglichkeiten. Bitte führen Sie mich. Es werden zwei Werke im gleichen Buchungskreis vorhanden sein. Eine der Anlagen A wird bewertet und eine weitere Anlage B nicht bewertet (wir konfigurieren dies über den Materialtyp - Value update config). Erhalten wir zwei Komponenten aus zwei verschiedenen Quellen in Werk A. Wir werden dann diese beiden Komponenten in Werk B verschieben. Wenn es Aufträge von Kunden gibt, möchten wir Kundenauftrag aus diesem Werk B anlegen und an den Kunden senden. Können wir den Kunden auch dann in Rechnung stellen, wenn wir die Ware aus dem nicht bewerteten Werk versenden? Wir benötigen die Rechnung, da wir diese Produkte über die Grenze schicken müssen. Auch, wenn die Aktie in NON bewertete Anlage ist, können wir noch tun unsere regulat Inventurzählung für dieses Inventar Schätzen Sie Ihre Vorschläge. Wir wollen kein Geld für diese Waren. In unserem Fall sollte es nicht AR und AP geben, wenn wir die Produkte ausliefern. Das Unternehmen, das die Aktien in dieser Anlage besitzt ihr eigenes System, um ihre Kunden Rechnung. Wir verwenden Z-Positionstyp. Wird dieser Positionstyp auch von anderen Anlagen verwendet, die bewertet werden. So kann ich nicht aufhören, die Abrechnung, indem Sie Änderungen an Positionstyp. Frage-Wenn die Aktie nicht bewertet wird, wird sie noch im Rechnungsbeleg anzeigen Vielen Dank für all die Hilfe. RELEVANCY SCORE 2.96 DB: 2.96: Scheduling of Stock Transport Auftrag ds Ich habe die Anlage A als Planungswerk und Anlage B als Produktionsanlage. FG wird von B nach A durch Lagertransportauftrag (SPK 40).when gepflegt, wenn wir eine Anforderung in der Anlage A STO in Pflanze A und Planauftrag an Pflanze B erzeugen. Mein Problem ist, dass das System nur die Lieferzeit zwischen dem 2 Anlagen und vernachlässigt die Terminierung des Planauftrags, auch wenn er die Produktion nach Ablauf der Lieferzeit zwischen den beiden Anlagen beendet. Gibt es eine Möglichkeit zur Rückwärtsterminierung von STO zwischen Pflanzen. Der STO ist bereits rückwärts geplant und verwendet die geplante Lieferzeit. Die Reihenfolge der Ereignisse ist in der Regel: MRP läuft am Depot. MRP erzeugt eine Umlagerungsanforderung, die eine Anforderung in der Produktion erzeugt. Zum Zeitpunkt der Erstellung des STPR ist der Planauftrag noch nicht angelegt. MRP läuft in der Produktion. MRP erstellt einen Planauftrag, der auf den Anforderungen des STPR basiert. All dies geschieht mit der Standard-SAP-Unlimited-Planung. Es gibt keine Überprüfung der Verfügbarkeit. Wenn der Planauftrag in der Vergangenheit auf 39 no start gesetzt ist und das erforderliche Enddatum des Planauftrags zu früh ist, um eine Rückwärtsterminierung zu ermöglichen, wird die Planungszeit 39 today39 verwendet. Das Enddatum des Planauftrags stimmt dann nicht mit dem Bedarfstermin des STPR überein, und MRP erzeugt eine Ausnahmemeldung gegen den Planauftrag. Erwarten Sie nicht, dass der resultierende Plan 39do-fähig39 ist, alle unendlich erzeugten Pläne müssen von einem Planer ausgewertet werden, bevor sie zur Produktion freigegeben werden. Später wird ein Mensch ein STO schaffen. Während der Schöpfung beginnt der Mensch mit der Annahme des (unrealistischen) Zeitplans des STPR. Während dieses Vorgangs hat er die Möglichkeit, den Zeitplan des STO zu einem Datum zu ändern, das mehr Sinn macht. Wenn Sie eine aktuelle Version von ECC haben, kann die Verfügbarkeitsprüfung festgelegt werden, um realistische Daten während der Umwandlung STPR zu STPO vorzuschlagen. Lesen Sie die Online-Hilfe unter help. sapsaphelperp60sphelpdataen43543835bc0f357ee10000000a11466fframeset. htm, um dies einzurichten. RELEVANCY SCORE 2.94 DB: 2.94: Aufpflanzungsanlagen im Versorgungsbetrieb im Umlagerungsanforderer. Fd Ich möchte alle Pflanzen kennen, die für eine spezifische Pflanze für Stoc Transfer Requester (PR) gepflegt werden. Angenommen, es gibt eine Anlage quotABCDquot, wenn es sich um eine Versorgungsanlage, dann möchte ich eine Liste aller Reciving-Anlage dieser Suppling-Anlage in Voraus von Stock Transfer Requester (PR). Es gibt keine solche Einstellung gepflegt irgendwo. Die Sache ist, dass Sie das Material von jeder Pflanze zu einer Pflanze übertragen können. Die Sache ist, dass Sie die STO-Einstellungen richtig pflegen müssen. RELEVANCY SCORE 2.94 DB: 2.94: Gelöschter Auftrag, der noch auf Lagerbestandsliste abgebildet ist f8 Meine Bestandsliste enthält einen offenen Kundenauftrag. Obwohl sie gelöscht wurde. Und aufgrund dieser offenen Bestellung, wird die Aktie immer Block. So bitte vorschlagen, eine Möglichkeit, so dass diese offene Bestellung, die sich in Lager Anforderung Liste kann entfernt werden Wie haben Sie lösen Ihre Frage können Sie uns wissen, RELEVANCY SCORE 2.93 DB: 2.93: Materialbestandsanforderungsliste In Bi fp Hi müssen wir die Materialbedarfsmenge für unseren Produktionsbericht in BI mitbringen. In SAP R3 können wir es in der Transaktion MD04 abrufen, die Bestandserfordernisliste ist. Für das Erhalten der Daten zu BI, was ist die äquivalente DatenquelleThanks viel im Voraus. Vielen Dank für die antwortenIs gibt es eine andere Art und Weise als 0ICC03 Würfel RELEVANCY SCORE 2,92 DB: 2,92: Ausrüstungstransfer zwischen Pflanzen (mit allgemeinen Aufgabenliste Wartungspositionen Material Bom) 1j Wir verbringen viel Zeit in unserem Gerät (zB LKW) Bewegung Übertragung Prozess zwischen Pflanzen. Gibt es einen besseren und schnelleren Weg, dies zu tun, da wir 25 Geräte Transfers pro Tag tun. Hinweis. Für unser Baugeschäft wird die Ausrüstung (LKW) auf Grund der Anforderung für 5 Monate bzw. 6 Monate auf Werk 1000 oder Anlage 2000 übertragen. Wir suchen nun nach einem schnelleren Weg, um den Prozess abzuschließen. Option 1. Haben Sie eine ABAP-Entwicklung, die alle unten aufgeführten Schritte ausführt. Option 2. Allgemeine Aufgabenstellung, Materialstückliste für Anlage 1000 und Werk 2000 angelegt. So dies reduziert oder Zeit, wenn Ausrüstung zwischen den Anlagen übertragen wird. Option 3. Haben Equipment-Aufgabenliste und Equipment Stückliste für jedes Gerät erstellt. Wir haben 3500 Geräte. Dies kann die Zeit verkürzen, aber das Datenvolumen erhöhen. Option 4. Die Transaktion IE4N wird nur in Schritt 1 helfen. Standard-SAP-Prozess, den wir für Equipment-Transfer (zB Trucks) vom Instandhaltungswerk 1000 zum Instandhaltungswerk 2000 folgen: Schritt 1: IE02. Im Equipment Master wechseln wir die Func Standort - und Wartungsanlagen (ab Werk 1000 zur Anlage 2000). Schritt 2. IA06: Die mit dem Gerät verbundene allgemeine Aufgabenliste wird durch Kopieren des Zähler - und Wartungspaketes von der Anlage 1000 zur Anlage 2000 aktualisiert. Schritt 3. IP05: Wartung Die mit dem Gerät verbundenen Gegenstände werden mit der neuen Anlage 2000 aktualisiert (Anlage 2000 wird als Planung aktualisiert Schritt 4. Das Material und die Stückliste werden mit der neuen Anlage 2000 aktualisiert. Schritt 5. Aktualisieren Sie die Instandhaltungspläne mit einer neuen Anlage 2000 und planen Sie den Plan um. Schlagen Sie vor, wenn Sie auf ein besseres und schnelleres stoßen Lösung, die in 1 oder 2 Schritten durchgeführt werden kann. Vielen Dank Champion. Wollte nur wissen, ob ich Sie auf meiner Gmail-Liste hinzufügen kann (frazerleeegmail). Wenn. Ja dann. Kann u eine Test-E-Mail auf meine ID. RELEVANCY SCORE 2.92 DB: 2.92: Cross System Mrp xm Hallo, Ich versuche, ein ECC und ein 4.0-System zu integrieren. Wobei einige Komponenten in ECC von Anlagen auf dem System 4.0 und umgekehrt bezogen werden. Ich weiß, dass wir Dummy-Anlagen für 4.0 in ECC einrichten und die POSO über ALE-Schnittstelle tp erzeugen können, um diese Komponenten zu erhalten. Allerdings möchte ich nicht, dass Kundenaufträge in die Pflanzen fallen, es sei denn ich bin sicher, dass ich Vorrat habe, um sie zu befriedigen. In diesem Fall wäre der beste Weg, diese beiden Systeme zu integrieren. Das POSO-Szenario würde schließlich ins Bild kommen, um dagegen zu dämpfen. Allerdings möchte ich zunächst die abhängige Nachfrage an das andere System zu senden, um zu planen und dann konvertieren die Kaufanforderung an PO und generieren die SO. Dafür habe ich festgestellt, was ich fühlen könnte 2 mögliche Lösungen sein. 1. Verwenden Sie die Stockreqs-Liste idoc, um die abhängigen Anforderungen über Systeme zu veröffentlichen und dann für sie zu planen, den Fertigungsauftrag zu erhalten, die Anforderung in die bestellte ECC-Anlage umzuwandeln, die PO als SO an die liefernde Anlage zu senden. Verwenden Sie eine benutzerdefinierte Tabelle in ECC, um die abhängigen Anforderungen für diese Komponenten zu erfassen, verwenden Sie ein BAPI und dann veröffentlichen sie auf dem System 4.0 und führen Sie dann den Prozess. Ich würde es schätzen, wenn jemand mir mitteilen könnte, wenn einer der beiden Ansätze ist Machbar und wenn ja dann was wäre ein besserer Ansatz und warum Danke Alle zwingenden Grund, warum Sie noch weiter mit dem 4,0-System wollen, wenn Sie ECC Anyways nur einen Gedanken haben: Auf der ECC-Seite können Sie die Nachfrage wie gesehen zu lesen In MD04 über BAPIMATERIALSTOCKREQLIST und erstellen Sie dann einige PIR39s mit BAPIREQUIREMENTSCREATE in 4.0 System. Später, wenn Sie ein SO in 4.0 System sicherzustellen, dass es übernimmt diese PIR. Diskutieren Sie mit Ihrer technischen Person auf diese zu sehen, ob seine eine machbare Lösung. RELEVANCY SCORE 2.91 DB: 2.91: Datenübertragung zwischen Wm Managed Storage Location zwischen zwei Anlagen unter verschiedenen Firmencodes 8f Hi All, Anforderung besteht darin, den Bestand aus dem WM-verwalteten Speicherort auf den WM-verwalteten Speicherort zu übertragen. Die Pflanzen unter zwei verschiedenen Firmencodes. Sobald die Umlagerung erfolgt ist, sollten Lagerbestände in der gleichen Lagerstätte des Bestimmungsortes gelagert werden bin. is dort jedes Standardverfahren, zum der Anforderung zu erzielen. Vielen Dank für Ihre Unterstützung. RegardsSastry Hallo, in meinem Meinung ist das beste, was zu tun ist: Übertragung der Bestände und die GR in das neue Lager. Das gesamte Lager wird in den Zwischenlager-Typ (902 tipically) und dann eine LSMW (durch die Aufzeichnung der LT01) und trasnfer die Aktie aus dem Zwischenlagerbereich (902) an die Destination Bins (aus der aktuellen Situation genommen) RegardsClaudio RELEVANCY SCORE 2.91 DB: 2.82: Betrachtung der Bestände beider Betriebe im Sonderprocurement. Typ Scenario.-Urgent 99 Unser Kunde bedient sich der speziellen Beschaffungsart 80 (prod. in alternatives Werk), er erhält einen Planauftrag in der Lieferstelle als Anforderung der Planungsanlage. Bei laufender MRP in beiden Werken, würde sie nur den Bestand der Planungsanlage berücksichtigen, nicht aber die Bestände der liefernden Anlagen werden in der Auslieferungsanlage einzeln geliefert (z. B. manuelle Bestellungen). Als Planungsaufgabe wird der Planauftrag im Auslieferungsbetrieb unabhängig von seinem Bestand erzeugt. Können wir das System zu betrachten, was immer die Aktie in liefernden Anlage und erstellen Sie keine geplanten Auftrag, wenn Vorrat ist. Dank im Voraus Dank für die Antwort, die ich teste, was Sie nach unserer Anforderung vorgeschlagen haben, wie immer ich habe, erhalten Sie etwas Eingang über die Anforderung von meinem Klienten. Ich habe Punkte für Sie, Dank noch einmal belohnt. RELEVANCY SCORE 2.81 DB: 2.81: Quelllisten für Plant-to-Plant Stpos 1j Ich habe eine Anforderung, wo ich die Möglichkeit haben, Lager zwischen den Pflanzen mit Lager Transport POs bewegen, aber ich erlebe einen Fehler bei der Eingabe der Versorgungsanlage in der Quellliste . Das Material hat Quelllisten, die für 2 Werke (Werk A und Werk B) gepflegt werden, um das Material von einem externen Lieferanten zu beziehen (das fest und MRP relevant ist). Das Quelllistenfeld wird auf der Registerkarte Einkauf des Materialstamms in beiden Werken angekreuzt, Was richtig und sinnvoll ist. Um also die Möglichkeit zu haben, Material von Werk A nach B zu verschieben, habe ich in der Quellliste für Werk A mit der Versorgungsanlage von Anlage B eine zusätzliche Zeile angelegt. Nun hat Anlage A eine Quellliste, um Material von extern zu beziehen Vendor (fixed) oder Plant B. Wenn ich jedoch eine weitere Zeile zur Quellliste für dasselbe Material in Werk B (mit Werk A als Lieferwerk) hinzufüge, verschwindet die Quellliste für Werk A. Wenn ich in die Quellliste für Werk A gehe, zeigt es nur den externen Anbieter und nicht die Werk B-Quellliste an, die ich zuvor eingegeben hatte. Meine Anforderung ist, es einem Benutzer zu ermöglichen, eine Lager-Transport-PO zu schaffen, die ihm erlaubt, Material zwischen einer beliebigen Kombination von Pflanzen zu bewegen. Aber ich kann die Versorgungsanlage nicht einstellen, um in mehrfachen Anlagen zu sparen Sie müssen die Anlagen über spro anschließen, nur dann können Sie Inventar zwischen ihnen bewegen. Der Navigationspfad lautet: Spro - MM-Einkauf-Bestellauftrag-STO einrichten 1. Lieferdaten für Werke definieren. Hierzu müssen Sie die Kundenstammnummer dem Verkaufsbereich des Lieferwerks zuordnen (Das empfangende Werk muss als Kunde angelegt werden (Kontengruppe, Werke als Kunde), so dass beide Werke als Kunden angelegt und zugeordnet werden 2. Wenn Sie keine neue Prüfregel erstellen möchten, können Sie eine bestehende CR verwenden, zB RP 3. Prüfregel definieren An diesem Knoten binden Sie die ATP-Prüfung an Checking Rule zusammen Wenn Sie ein STO im empfangenden Werk anlegen, verbindet sich das System mit der Bestandslage des Lieferwerks und liefert dem Auftraggeber die Sichtbarkeit. 4. Lieferart und Prüfregel zuordnen: Hier verbinden Sie die Bestellbelegart mit der Lieferart Beispiel . UB ( Po document type) - Supplying PLant - NL( Delivery type of SP) The above details convey to the system that for a UB Purchase order, delivery type is NL and so the Goods movement will be valuated at the MAP price of SP . There will be no SD billing ( no VF transactions) Once you complete the above configurations, i think so you can move inventory between the plants and also you can maintain the source lists with the plants. Kindly let me know if any queries. RELEVANCY SCORE 2.80 DB:2.80:Quality Stock Transfer From Plant To Plant With New Inspection Lot ka I have a requirement where I have Two Plants P1 and P2. Now I receives a goods at Plant P2, that goes to Quality inspection stock with an inspection lot. I. Lot-1. Now I need to transfer this stock from P2 to P1. Where I don39t want to go for UD of I. Lot-1. It means I want to transfer the stock from Quality stock at P2 to Quality Stock P1. To meet this, I have tried the T code QAC2 but here the stock is moving from plant P2 to P1 within the quality stock type but system is not creating inspection lot at receiving plant P1. I need either the inspection lot I. Lot-1 should move from Plant P2 to P1 or system should create another inspection lot at receiving plant P1. Please help me to meet this requirement. Thanks a lot for posting the replies. I have set the scenario to pick the stock from Q with 161 against Returns STO. And post with 655. RELEVANCY SCORE 2.80 DB:2.80:Reg. Mrp dp Hi All, I have an requirement in case of stock transport among the plants. The MRP run at receiving plant creates Stock Transport PR here and similarly Stock transport PRq rel at supplying plant. The supplying plant in turn immediately creates the planned order for those PRq rel. But my requirement is that i don39t want the sytem to create Planned order at supplying plant for the PRq rel. The planned order should get created only when i have Ord DS at supplying plant. Is it possible in standard SAP If yes what setting needs to be done. If not what is the aletrnate options available. Kindly suggest. Regards, MBN. Hi Amit. I just check the Link, but this is not the question. Regards. Arturo. RELEVANCY SCORE 2.80 DB:2.80:StockRequirement List At A Particular Date ak MD04 gives current stockrequirement list and MD05 gives planning result of last MRP run. Hoe to see stockrequirement of a particular date As explained there is no standard report to meet this requirement, but stock on a posting date is possible through MB5B. If my understanding is correct then this stockrequirements list is a dynamic one(even on a particular date) this list gets updated for each fixedplanned - receiptsissues. So on the same day there may be number of updated list. So there cant be only one stockrequirements list on a given particular date. Correct me if I39m wrong. DB:2.79:Semifinished Product Will Produce In One Plant And Used For Both Plant zf we have one requirement from client like physically semifinished product plastic cabin will be produce only in A2 plant for A1 and A2 Plants which are same company code (No Stock Transfer will take place). In the SAP system, clients needs to show plastic cabin will be produced in both plants (A1 and A2 Plants) by using same workcenter. Both plant have manufacturing plant with 2 diffrent product which is used same plastic cabin. I know there will be Costing Impact for workcenter. Can you guide us how to map this scenario. Well I didn39t know you39re using APO for planning. APO does not natively support the special procurement (SPK) for withdrawal from an alternative plant (At least until APO 4.1, the latest version might already have that BAdi and may support, if not you need to implement it). But there is a BAdi which can be implemented in APO which will support the SPK for withdrawal from alternative plant. Here is the note how to implement it. It39s pretty straight forward. 577158service. sapsapsupportnotes577158 Related note about all the SPK39s supported by APO 619976service. sapsapsupportnotes619976 RELEVANCY SCORE 2.79 DB:2.79:Inter Plant Material Ordering (Mrp) 1x My client has the following requirement, Two Plants exists Plant A and Plant B. Plant A centrally handles purchasing from external vendors. Material usage happens from both the plants (for Projects in PS). Material required for Plant B are requested from Plant A and transfered via or:redStock Transport Orders. The total material requirement (for Plant A and B) are centrally procured from Plant A then stored and dispatched as and when requested by Plant B. We use MRP for material planning. I want to configure the system in such a way that when I run MRP for Plant B stock Tranasport Orders (or Requisitions) are created at Plant B to get goods from Plant A. When MRP is run for Plant A it should creat PR s for external vendors considering the Plant B requirement as well. Please guide me on this. define a special procurement key for your product that is in plant B. The special procurement key should say that it is a stock transfer (U) from plant A. (in customising Production MRP Master data define special procurement key then assign that key to your products in plant B (in the MRP2 screen of the materials). Any requirements in plant B tha are not covered by the stock on hand will be passed on to plant A. Edited by: Pascal on Jul 31, 2009 2:10 PM RELEVANCY SCORE 2.79 DB:2.79:Mrp Run For Multiple Plants pa Hi IN SAP R3- AFS 6.0We need combine Material requirement, Produciton requirement consideration of stocks, PO across multiple production plant We have 1200 Plant which gives the requirement to 1100 plant for Produciton requirement along with Material requirement. BOM, Routing are defined at 1100. We have configured the procurement key to do so. Now due to Excise change over, we have to maintain 2 new billing plants and 2 produciton plants. So we want solution where Material requirement, Stock and WIP should get considered while running MRP. exampleWe will be running MRP at 1200 plant and 2200 plant. Both plants are warehouse plants. And now 1100 plant and 2100 plants are production plants. so how to combine both plants for MRP run and get combine requirement of materials which is common Which plant we have to maintain the BOM for common materials which common in both plants. Thanks Can anyone let me know, What is the difference between, Stock Transfer between 2 Plants of the same Company Code and Stock Transfer between 2 Plants of different Company Codes. We are attempting to procure parts from one of our plants from another in differing company codes. We have followed the building block library steps quothelp. sapbpbblibrary600BBlibrarystart. htmquot, but are having a problem at the last one. After creating the PO (ME21N) and the deliveryPGI using the 643 movement (VL01N) and receiving the material. we run into the problem of creating the SD invoice via VF01. We can create the invoice, but no accounting documents are created. When we go into the invoice and choose the quotRelease to Accountingquot feature, we get an error stating quotBusiness data PONUMBER POLINEITEM does not existquot (message number V1 159 incidentally). We traced this down to SAP thinking that our purchase order is a sales order and it wants to find the purchase order on VBKD which it isn39t and thus the error. Did any of you run into this scenario RELEVANCY SCORE 2.77 DB:2.77:Question On Sto a7 I have a STO process between 2 plants quotAquot quotBquot without shipping (or sales and distribution involved, use quot351quot to In-transit and receive using 101). The problem is when I39m creating STO from Plant quotAquot to Plant quotBquot, it is shows up in Stock requirement list of Plant quotAquot but does not have anything on Stock requirement list of Plant quotBquot which is technically wrong. I39m missing something in config for inter-plant movements (without SD) from MRP perspective. Can anyone let me know why it is showing up on stock requirement list of Plant quotAquot and not on the other plant. What needs to be configured to fix this issue. Please help me ASAP. Danke im Voraus. That39s incorrect, you should double check the document type and item category of STO as follows: 1. On the screen of Document Type Change, on the column quotControlquot assign the value quotT -- Transportquot to STO document type 2. In the STO, check the item category whether its value is U -- Stock transfer, or not If they are fine, you will see STO item on the stockrequirement list the plant B. DB:2.77:Cross Plant Planning For External Procured Material In Mrp With Their Stock 1k I have one requirement my client want Cross plant planning in MRP. this plants are only site plants no Manufacturing. All materials in these plants are Externally Procure Materials(F). Now they want cross plant planning for Externally Procure Materials or cross plant planning for Externally Procure Materials with consider all plant stock details while planning. can you tell me procedure for this, Thanks in advance, In R3 you cannot consider all plants in planning, you have to use SAP APO to achieve your goal (if your goal is to optimize the procurement in your plants). When you execute MRP run in R3 it will only consider the details of one single plant. I mean if you have several plants used for external procurement, and you want to make an optimal decision considering all the stocks and open transactional data, requirements in those plants, it is not possible in R3 as per my knowledge - multi siteplant planning won39t give you such optimal solutiion. Edited by: Csaba Szommer on Nov 17, 2008 10:27 AM DB:2.75:User Exit For Mrp Planning - Change Planning Logic z9 Need your advise we have a requirement to check overstock across plants. Overstock Available stock - (reservation Max qty in material master) when we MD01MD03 for a MRP area, we want system to f 1. check demand value - if value is less than 100, then dont check overstock and create normal PR for external supplier 2. next check for overstock at other plants (no worried about search sequence). if available create PR with intra company doc type 3. If no overstock then create external suppier PR with normal doc type. how can we enhance this requirement in MRP planning. it should only work for certain MRP areas. Let us know of any user exits. The problem here is that when you are running the MRP, if at the time it creates a PR, you try to check if you have overstock at another plant, you will not know it, except the MRP runs at that other plant. So it is like the logic could get itself into a loop. This is the reason why I had proposed to run first the MRP in all the plants. and then make program to rebalance or re adjust the MRP. RELEVANCY SCORE 2.75 DB:2.75:Make To Stock For Stock Transfer Orders j1 We have 3 plants, 2 manufacturing plants (A and B) and 1 distribution plant (C). Customer places a Sales order at C plant which creates a Stock Transport Order (intercompany). This requirement is transferred to MRP as demand at the referred manufacturing plant (A or C). We would like to implement a MTO strategy so that the Production Order would be connected to the Stock Transfer Order. Do you know if is possible and where should we act to implement this feature Any help would be appreciated We are having the same problem, please let me know if this is possible. RELEVANCY SCORE 2.75 DB:2.75:Regarding Stock Transfer In Snp Apo dd I have a question. I have one Distribution Channel and 2 plantsX and Y. Both 2 plants are far away from D. C.I have no stock in DC. so it trigger Material requirement for stock transfer from DC to plants. X plant has no stock availabilty, but capacity is available. Y plant has stock. but 2cases Here one is partial quantiy available, 2 is full quatity available Now my question is, from which plant, stock is transferred to D. C . 1) would X plant will trigger production because of capcity availability 2) Y plant will suply partial quantity and after that it will trigger production order for Remaining Quantity. 3) Y plant will supply all the quantiy as per case 2 Please clarify my doubt As alluded by the other reply, the outcome is dependent on the kind of solver you are using. It also depends on what you want to see the outcome as. CTM is a rule based engine and can very well accomodate these sourcing priorities. Product priorities are used in Cap leveling, however not directly per se in Heuristic and Optimizer. I would assume that you may see a little random behaviour for Heuristic. You can influence the solver to behave the way you want using appropriate rules. RELEVANCY SCORE 2.74 DB:2.74:Stock Requirement List Mrp List ka What is the difference between Stock requirement list MRP list. anybody who could explain in detail. The stockrequirements list displays the currently valid stock and requirements situation, that means, the system always updates the MRP elements when you access the list. The MRP list, however, displays the stock and requirements situation at the time of the last planning run and does not take into account any changes after the planning date. Definition of the MRP List The system creates MRP lists during the planning run according to how you set the creation indicator. These lists contain the planning result for the material. The MRP list always displays the stockrequirements situation at the time of the last planning run and it also provides a work basis for the MRP controller. Changes that are made after the planning date are not taken into consideration, so the list is static. MRP lists are stored in the system until they are either deleted manually or replaced by new lists from a subsequent planning run. In the stockrequirements list, the most up-to-date stock and requirements situation is displayed. The main difference between the MRP list and the stockrequirements list is that each time the stockrequirements list is called up, the system selects the various MRP elements and displays the most up-to-date situation. You thus always see the current availability situation of the material in the stockrequirements list. Changes that are made after the planning date are displayed directly, so the list is therefore dynamic. Stockrequirements lists are not saved in a fixed state in the system, but are subject to change and only exist in the working memory. The screen layout of both lists is basically the same. The system automatically runs the rescheduling check directly when both lists are created and puts forward rescheduling proposals. The number of exception messages displayed in each list is roughly the same. The only difference lies in the fact that, due to the nature of the list, no exception messages can occur for newly planned MRP elements in the stockrequirements list. Directly after the planning run, both lists contain the same information. As soon as a change relevant to MRP is made, the system updates the information in the stockrequirements list. As stockrequirements lists are subject to change, they cannot be set with a processing indicator. RELEVANCY SCORE 2.74 DB:2.74:Availability Across Plants ms I39m trying to use the Availability across Plant functionality described at the end of the page in the following link: But when I execute the ATP the quotOther Plantsquot options appears in grey and I can39t select it. I have created the material in every plant of the company (and there is stock in the store). The material is make to stock and the availability check is active in the schedule line. What have I missed What have I to do in order to active this functionality The reason why the function other plants is not active is that I use a material with plant specific configuration (See MRP 3 on material master). This function is only available if the material is not configured on plant level. RELEVANCY SCORE 2.74 DB:2.74:Warehouse Management - Across Plants From Different Company Code xx Need advice on whether it is feasible to assign 1 warehouse number to plants from different company code. Currently, we have already setup 2 plants within the same company code to share the same warehouse. Now there is a new requirement to setup a new plant code (different company code) but the products will also be stored in the same warehouse, utilizing the existing bin locations. I have several questions. 1. Is it possible to assign same warehouse number across plants from different company code 2. If yes, can existing storage bins which have been setup be used by the new plant code Are there any complications or financial implications 3. If no, when a new warehouse number is created, how do we design to share the same physical storage warehouse Appreciate any advice restrictions regarding goods receiptinbound delivery I am not sure (anymore) at this point. goods issue outbound delivery When you mention to split the process, do you mean to have separate orders when the goods are issued from these plants ie. cannot have multiple line item with these different plants(different company code) in the same order Yes - I think you have to use separate orders. Outbound deliveries are restricted to one sales-organisation per outbound delivery (LIKP-VKORG). And sales-organisation is restricted to company code. Different line items with different plantscompany codes do not fit to the Sales-Order-Process. (Who does the billing). The stockinventory for the plant must be captured under the company code assigned to the plant respectively. This is no problem. RELEVANCY SCORE 2.73 DB:2.73:Mrp At Multiple Plants. 11 We have 3 plants. Plant A, B C. Item A is created for Plant A but extended to plant B C. Plant A storage location A stock qty 0 Plant B storage location B stock qty 100 Plant C stoage location C stock qty 100 Our Production facility is at Plant A. We run MRP at plant A. MRP is not considering material stored at Plant B C bcoz MRP executed at Plant A. But my requirement is MRP should consider all stocks available at all Plants. Can any one provide the solution. I have used special procurement key 40 (for cross plant procurement) 80 (for cross plant production). Still MRP is not considering the stocks available at other Plant. Can we MRP at multiple plants RELEVANCY SCORE 2.73 DB:2.73:Mrp Run sm I have total 8 plants. They are basically branch office where material are stored and counter sale happend. No manufacturing happens in those plants. Each plants having 12000-16000 SAP material. All those material are also available other plants. We have one central plants where Stock transfer Purchase order comes form other plants. Materials are consumable material. spare parts, equipement, assmebly material. So during configuration time. material type are customised as per line of business. For example. If the material is spare parts material. then material type will be ZSPR. If it is component then it will ZCOM. After styding the material in Production client it is understood that : 1.Some material are stockable item 2.Some material they purchase on cash(Reserve cash given to them XXX rupes ) from out side and sale it to the customer immediately . 3.Some materials are having past historical data - consumption pattern for 12 motnhs 4.Some Matrials are also non-stockable 5.Some Materials are having MRP type maintained as ND 6.Some material are having MRP Type ZD( PD with Safety Stock Automatic) 7.Lot size EX maintained 8.All material Procurement Type is F. Most of the materials are available in every plants so that they can counter check for availabilty and send STPO to central plant to get the stock transfer . 9.They maintain one special procurement key directing to central plant . 10.All the MRP controllers are manufactruer name from where they trade the inetms. In this scinario, I would like to know how to run MRP in background for all the plants every months . 1.What are the parametrs to be consider if we want to run Forecast Base Planning 2.Shall we run Scope Of Planning with Forecaste Base MRP Type. Sales having 12 moths Historical data . 3 Or. Scope Of Planning having MRP controller in User Exit Please suggest and advice for the above requirement . Hello SAP Gurus, I have requirement of Availability check. In STO between 2 plants with del Billing the system should check for availability of stock. 1.The supplying plant should have more than75 of safety stock. 2. The unrestricted stock should confirm more than 50 of PO quantity. A new checking rule has to be developed. Hello SAP Gurus, I have requirement of Availability check. In STO between 2 plants with del Billing the system should check for availability of stock. 1.The supplying plant should have more than75 of safety stock. 2. The unrestricted stock should confirm more than 50 of PO quantity. A new checking rule has to be developed. RELEVANCY SCORE 2.73 DB:2.73:Held Stos Appearing In Stock Requirement List s8 HI, if users have saved incomplete STOs and they go into quotHeldquot status, ideally, such documents being ineligible for material movement, should not appear in stock requirement list. We find that such STOs also have schedule lines created and apepar in stock requirement list. Anyone having any suggestions how to prevent that Yes it is appearing in stock list although the document is on held. It is appearing in MD04 and also in MMBE - On order stock. But you can39t able to do further process for the STO PO. Read the OSS note 339856. It explains the logic. RELEVANCY SCORE 2.72 DB:2.72:Error: Please Only Use Plants With Local Currency In Inter Company Sto 8k I have a plant P1 in company code US1 with currency USD(US doller). I have plant P2 with company code UK1 with currency GBP (UK Pound). I am creating a stock transport order to move the stock from plant P2( in GBP) to plant P1( in USD). I am getting an error quotPlease only use plants with local currency GBPquot . Did any one come across this error. Can you please help me out resolving this. Thanks the issue is resolved. I have to use the receiving company company code to create order and not the sending company. RELEVANCY SCORE 2.71 DB:2.71:How Mrp Will Consider Stock Of Other PlantsDepot. 7m Dear All. How MRP will consider stock of other plantsdepot - As example we have Two PLANT 1000 and PLANT 1200 under one company code COMAPANY-XYZ. 1000 is my manufacturing plant and 1200 is depot. FERT A has one BOM item ROH A This BOM is maintain in Plant 1000. ROH A item stock in Plant 1000 is 27 Qty and Plant 1200 is 30 Qty. MRP is run in Plant 1000- PIR of FERT A get generated in PLANT 1000 of 100 Qty.- - MRP calculation need to consider stock from PLANT 1200 to throw NET requirement in PLANT 1000. The net requirement should be 43 (100 - 27 30) Qty for ROH A in Plant 1000. Stock of 30 Qty should be transfer from Plant 1200.to Plant 1000.Please help me out How to perform the scenario to obtain this requirement. Regards, Parag Hi Parag, Pls use STO for your requirement. define your issuing receiving plant with respective materials. Pls use Special procurement is 40 or 80 for your ROH check. For your information check below thread 39coz whatever i want to explain u tat solution already available in this thread. scn. sapthread738667Check revert back. TnX RELEVANCY SCORE 2.71 DB:2.71:Data Migration From One Plant To Another Plant kz We had requirement in which we need to move all the master data as well as transaction data from one plant say X to another plant Y. Both these plants belong to different company code and Plant X will be going to be stopped from the usage and hence we will remove the assignment of plant from the Company code as well as Purch org. I had listed some of the Master data which came to my mind and need help if there are any more to be consider. As well as some documents if there are which can help me successful migrations of these datau2019s. 1) Material Master How can I extend the material from one plant to another plant and all the views which are been maintained for the material in X plant so that same data and views are maintained in another plant Y. Do I need to create the BDC or LSMW can help me or should I create the BAPI such that the reference material can be inputted as well as the reference organization levels so that data is migrated same to same in another plant. Can you suggest way out and any BAPI for the same Same question for Source list and Info records. 5) All Stock Movement from Plant X to Plant Y How can we move the stocks from quality stock type. Also we need to clear the stock in transit stock if there are any. For this stock movements can we avoid the below process or do we have any other method to move stock completely from one to another plant First download of all stock from the source plant as per the stock type. Then through transfer posting between plants to plant upload of the stock, by BDC. Please suggest if you have any good ideas or necessary key points to be taken care for these migrations. Any document will really helpful to me. Can you please let us know how you treated open purchase orders while migrating data from one plant to another plant. We also have similar situation, so looking forward for your help on this. Whether open purchase orders were transferred manually or through some automatic tool and on what basis transfer was done to new plant. DB:2.70:Open Po List xd I would like to get report of Total number of open POs across all plants Total number of open POs across all company codesTotal dollar amount of open POs across all plants Total dollar amount of open POs across all Company code.. For Open List at Plant level i can use ME2N But i am not sure anout Point number 2,3 4.. Kindly tell me which standard report i can use to get the above details.. Thanks in advance.. In ME2N, enter scope of list quotALVquot, Selection parameter as WE101, WE103, WE107. If you do not enter plant, it will show you all pending Po39s. Take sum of quotStill To be delivered valuequot Hope it will solve your problem. RELEVANCY SCORE 2.70 DB:2.70:Stock Transport Order fx Hi, We are using stock transport order to transfer the stocks between the plants (same company code). The requirement is we need to check the avaialble stock for the materials in the stock transport order, which is divided by 12, before delivering the stock. For example, if we have a STO from plant A to plant B with materials X, Y and Z. The quantity for each material X 24, Y12 and Z 12. (total quantity of STO is 48). But the available stock is X12, Y 10 and Z 5. Here the material X should be ready for delivery and the rest of materials should not be ready until they have the stock which can be divided by 12. Is there a solution for this with out developing any ABAP program, just using any customized settings. Appreciate the help in advance. IT is possible only by creating PO with quantity for each material X 24, Y12 and Z 12 try to generate Good issue at one time. RELEVANCY SCORE 2.70 DB:2.70:Mrp 7f I have a question regarding i have 3 plants A, B and C. In A all the requirements for the material will come and B and C is another plant which is having the stock for the same material. Let say A material X Stock 10 Requirement is 100 B Material X Stock 5 C Material X stock 10 So when i run the MRP for the plant A the system has to check the stock in A. B and C and it has to through the requirement as 75 in A. Is is possible if possible how we can do Thanks and Regards, This is correct, what we had to do was write a custom report that would look to the other plants and when it found some stock, it owuld create a material reservation in plant A and this material reservation was taken into account by the MRP run in plant A. As stated in the other post, MRP will not run in all 3 plants and take into account the stock of the material and generate only 1 requirement in the main plant A. RELEVANCY SCORE 2.69 DB:2.69:Special Procurement Key. 18 I have same material which is brought purchased in 2 Plants AB00 and AB01. I have set the special procurement key 40 in plant AB01.The material type is VB When ever the requirement for this material comes it will be adjusted from both plants. Stock of the Material in Plant AB00 is 100 Stock of the Material in Plant AB01 is 50. Now when I try to create a Service Order in another Plant 1001 and in the component enter this Material and I require this material as 100 Numbers, then in this case it should show the reservation of material in both the plants (First it should finish the availability of Plant AB01 - 50 numbers and then the 50 Numbers from Plant AB00). How can this be done. I have same material which is brought purchased in 2 Plants AB00 and AB01. I have set the special procurement key 40 in plant AB01.The material type is VB When ever the requirement for this material comes it will be adjusted from both plants. Stock of the Material in Plant AB00 is 100 Stock of the Material in Plant AB01 is 50. Now when I try to create a Service Order in another Plant 1001 and in the component enter this Material and I require this material as 100 Numbers, then in this case it should show the reservation of material in both the plants (First it should finish the availability of Plant AB01 - 50 numbers and then the 50 Numbers from Plant AB00). How can this be done. RELEVANCY SCORE 2.69 DB:2.69:Regarding Valuation Class Mapping Issue kp In my client place, we have 3 plants such as ZM11, ZM12 and ZM13.Currently we are maintaining one stock gl account ( 26312345) across the company code, Hence in order to avoid redundant data in configuration setting, i am planning for creating one valuation class(4011) for that gl account irrespective of plants. Is it correct what i am doing. So please provide your valuable suggestion on this. For more detail please find the attachment. It is a good idea to keep the same valuation class across multiple plants. The main advantage is that the valuation class at basic level and plant level will be same and will be copied to new plants when extended.
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